鋁型材擠壓模具故障原因與解決辦法這方面的內(nèi)容。各位親們快來收藏查看吧。
1、擠壓模具生產(chǎn)制造出來的鋁型材需要符合尺寸要求，首先需要保證金屬流動的均勻性，擠壓出來的型材經(jīng)常出現(xiàn)凹心的現(xiàn)象，致使整個大面下陷，平面度不能夠達標。通過大量的實踐得出結(jié)論，針對槽位比較深比較大的型材是由于槽位金屬供料不足所導(dǎo)致的。鋁型材擠壓模具制造的時候應(yīng)該保證模具槽位足夠直通，如果試產(chǎn)沒有合格就適度加寬一下槽位。對于凹槽深度寬度不大的型材，只需要合理的設(shè)計工作帶，導(dǎo)流槽按照模頸角度加工，控制好金屬流速是能夠避免凹心現(xiàn)象出現(xiàn)的；對于凹槽比較寬且比較深的型材，則將兩角位導(dǎo)流槽相對加深，保證槽內(nèi)兩角金屬流動和中間均勻。
2、在生產(chǎn)有角度型材的時候，如果在模具沒有經(jīng)預(yù)變形或者預(yù)張口設(shè)計的情況之下，擠出型材經(jīng)過拉伸和矯直之后，型材角度往往比產(chǎn)品要求小1°-3°，模具在設(shè)計制造環(huán)節(jié)，需要在模具工件的型材孔做好1°-3°的變形量，型材變形量隨著外按圓的變化而與之變化。一旦型材角度在做好了預(yù)變形的情況之下，還是出現(xiàn)角度小或者是收口的現(xiàn)象出現(xiàn)，可以使用以下兩種簡單的修復(fù)方法：第一，如果角度小或者是收口可以在內(nèi)側(cè)做促流。第二，可以在外側(cè)焊阻流塊。方法選定取決于型材表面處理。
3、生產(chǎn)壁厚相對較厚的型材，按照常規(guī)放縮水量生產(chǎn)，型材的末端出現(xiàn)金屬供料不足，致使放縮水產(chǎn)生誤差，盡管模具型材孔尺寸一致，但是產(chǎn)品尺寸卻不符合要求。控制型材尺寸有以下幾個重要因素。
1）設(shè)計導(dǎo)流板的暑假根據(jù)所屬噸位機臺，結(jié)合擠壓筒和鋁棒直徑，擇取大而優(yōu)的外接圓，確定導(dǎo)流板入料孔，并且增加兩端型材上面金屬的供給量；
2）模子入料面一級焊合室，兩端避開量取值大，保證兩端金屬流動的穩(wěn)定性，并且保證兩端型材上面金屬的供給量，有利于型材平面度和表面質(zhì)量；
3）型材孔按照以往生產(chǎn)相近的型材，做好預(yù)變形。當(dāng)設(shè)計一新型材的時候，可以找相近的型材，以它的一組參數(shù)為初始參數(shù)進行嘗試設(shè)計，然后逐漸調(diào)整各參數(shù)直到符合所需的要求為止。
